精益生產是精益制造管理的工具和方法，其來源于“豐田模式“的成功，每一企業根據自身的產品行業的不同也有相應的優化和創新。對于中小型生產企業來講首要是解決如何系統導入精益生產的問題，后進一步持續優化改善。其一般包含以下五個步驟。

　　系統導入精益生產步驟一

　　首先第一步是導人精益思想，讓企業全體員工特別是精益項目組的成員，比如生產部門、物料管理部門、采購部門、產品工程部門、工業工程部門等了解精益思想的內涵。精益思想五大項原則:價值、價值流、流動、拉動和追求完美，是精益生產的依據。其中的追求完美，除了“持續改善”外，加上了“速度”和“品質”來詮釋，更容易理解。

　　系統導入精益生產步驟二

　　第二步是建立現場改善的基礎，也就是5S和TPM。有了5S和TPM的基礎，生產線的“流動”才有可能順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。

　　系統導入精益生產步驟三

　　接下來是精益生產的重點就是建立“物流”，其目的是達到不間斷的連續生產。這也是精益思想五大原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續生產，整個生產流程中需要工序平衡，物料及時供應上線，并且生產過程中沒有任何品質的問題。因此在“物流”中需要建立均衡化生產、供應鏈管理、全面品質管理3個流程。

　　系統導入精益生產步驟四

　　只有流動在精益生產中是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在“信息流”這一個環節中，需要建立“看板拉動”和“安燈系統”。這里的看板拉動是豐田生產方式的特點，而“安燈系統“也是可視化的管理工具，也就是通知生產線的主管和相關人員哪里出了問題需要立即解決。

　　系統導入精益生產步驟五

　　上述四個步驟在建立的過程中，通過驗證確認可行之后，需要把它們一一標準化，并確實執行。這里需要建立一個良好“執行力”的機制。企業持續改善、全面品質管理、視覺化的目視管理是整個導人過程中的關鍵因素。

　　精益生產系統追求的是價值最大化，5S和價值流程圖的繪制是導人精益生產系統初期有利的工具，也是導人精益生產系統之后檢驗精益生產系統最簡單的方法。價值流程圖能夠提供了一個很好的可視化工具，讓我們看得見沒有附加價值的浪費，進而消除浪費，讓真正的價值流動起來。因此建議在第一步驟精益思想導入和第二步驟的同時就要繪制價值流現狀圖，從而了解可以改善的地方。

　　精益思想的五大原則，以及精益生產模型和精益戰略管理系統是建立再整個精益生產系統的基礎架構之上的。上述介紹了如何系統導入精益生產，精益生產系統基礎架構是以物流和信息流為主軸，通過精益生產十大工具建立“流動”和“拉動”的流程。在此之前，需要導人精益思想、建立現場改善的基礎。在物流和信息流建立之后，再建立標準化、強調執行力。