tpm零目標指需要通過TPM系統(tǒng)的管理方法預(yù)防和消除這些損失。從設(shè)備應(yīng)用時間的基礎(chǔ)上，不同時間段都有可能造成損失和浪費。零目標重點需要解決tpm六大損失。TPM六大損失包括哪些，下面就來看看。

　　TPM六大損

　　tpm 六大損失1--設(shè)備停機損失

　　設(shè)備由于故障不能正常運轉(zhuǎn)而造成的損失叫作設(shè)備停機損。設(shè)備停機損失是明顯的，是被重點關(guān)注的，也是在大多數(shù)企業(yè)里人們花費大量時間去解決的損失，TPM的工作則是杜絕和降低這類損失。通過TPM,最重要的是改變大家“設(shè)備故障不可避免”這種根深蒂固的傳統(tǒng)思想，并不斷向“預(yù)防為主”的思想轉(zhuǎn)變，從而防止和不斷降低設(shè)備故障的發(fā)生頻率。

　　tpm 六大損失2--換型損失

　　由于產(chǎn)品品種之間的切換而造成的損失。這個損失看上去與設(shè)備本身的狀態(tài)沒有關(guān)系，但實際上生產(chǎn)不同產(chǎn)品需要切換不同的工裝、模具，造成設(shè)備事實上的損失。所以，豐田公司提出單分鐘快速換型，指產(chǎn)品之間切換的目標時間控制在10分鐘以內(nèi)，當(dāng)然越快越好。實現(xiàn)SMED要盡可能減少機內(nèi)的換型時間，機內(nèi)時間是指需要停機進行換型操作的時間。SMED是對管理者智慧和勇氣的挑戰(zhàn)，是不斷精益求精的過程。隨著個性化、小批量定制時代的來臨，實現(xiàn)SMED減少換型損失顯得尤為重要。

　　tpm 六大損失3--較小停機的損失

　　由于誤操作、報警停機等原因造成設(shè)備短時間停頓的損失。這種損失常常不被人們所關(guān)注，例如，由于設(shè)備卡料、加工時崩刀、出現(xiàn)不合格報警、過載保護等原因所造成設(shè)備的較小停機。將較小停機列入損失之列，提醒我們要留意各種損失，盡管這種損失單個看來似乎微不足道。所以管理者要培養(yǎng)“現(xiàn)地現(xiàn)物”的工作習(xí)慣，并且要有敏銳的眼光發(fā)現(xiàn)和關(guān)注這些損失。同時，調(diào)動全體人員的積極性，對這些損失及時發(fā)現(xiàn)和報告。

　　比如，公司有一臺自動化程度屬于四級的設(shè)備，經(jīng)常發(fā)生某個時間段不能完成產(chǎn)量的問題。因為該設(shè)備效率比較高，整個班次的產(chǎn)量還暫時可以滿足客戶訂單要求，所以，沒有人過多關(guān)注設(shè)備的問題。但是由于訂單增加，盡管從理論計算產(chǎn)能是足夠的，但實際產(chǎn)出卻不能滿足訂單要求。所以，管理咨詢師到現(xiàn)場了解情況，經(jīng)過觀察很快發(fā)現(xiàn)了其中的原因：由于毛坯反向進入機器的加工部位，造成機器卡料停頓，當(dāng)發(fā)生這種情況時，操作者需要手動進行處理。再進一步觀察，原來毛坯是通過自動上料裝置首先進入振動物料盤，經(jīng)過撥爪對毛坯的方向篩選后，排列好的毛坯一個個進入軌道，然后進入機器加工部位，出現(xiàn)毛坯反向的原因是撥爪磨損，不能100%保證毛坯的正常方向。所以，即使是較小停頓的損失，也需要找到根本原因進行解決。除此之外，最重要的是不要對小停頓“視而不見”和“習(xí)以為常”。

　　tpm 六大損失4--速度損失

　　速度損失是指設(shè)備的實際速度達不到設(shè)計速度而造成的損失。速度損失常常由于設(shè)備的劣化而出現(xiàn)機械配合不佳，用降低速度解決出現(xiàn)的質(zhì)量問題。所以，通過TPM預(yù)防設(shè)備的自然劣化和強制劣化是防止速度損失的關(guān)鍵。

　　tpm 六大損失5--質(zhì)量缺陷和返工

　　各種綜合因素作用的結(jié)果，與設(shè)備的原始設(shè)計、穩(wěn)定性、原材料、員工操作等因素有關(guān)。在生產(chǎn)過程中，使用統(tǒng)計過程控制技術(shù)對過程的變異進行探測和預(yù)防。

　　tpm 六大損失6--起動損失

　　從設(shè)備起動到穩(wěn)定生產(chǎn)產(chǎn)生的損失。這些損失與工藝要求、設(shè)備狀態(tài)、夾具和模具的設(shè)計、維護水平以及操作技能的熟練程度等有關(guān)。這項損失常常是潛在的，被認為是理所當(dāng)然的，但是，需要所有人有對現(xiàn)狀的挑戰(zhàn)精神盡可能加以改進和消除實施。

　　TPM的目的就是為了改變企業(yè)一貫的體質(zhì)，追求整個生產(chǎn)系統(tǒng)產(chǎn)能效率優(yōu)化到極致。推行落實全員參與，追求零目標、零不良、零故障。上述TPM 6大損失希望對您有所幫助，更多精益生產(chǎn)管理內(nèi)容歡迎關(guān)注正睿咨詢相應(yīng)欄目。