精益生產七個零目標

　　精益生產七個零目標具體表現在PICQMDS七個方面，即零庫存、零切換、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零事故，這七個目標也是精益生產終極目標。

　　精益生產目標1、零庫存（Inventory消減庫存）

　　將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。沒有實行精益“零庫存”管理的企業往往存在這樣的問題：大量庫存造成成本高、資金周轉困難，且看不到真正的問題在哪里。

　　精益關鍵點：發現真正的問題

　　精益實施技巧與工具：探求必要庫存的原因、庫存規模的合理使用、均衡化生產、設備流水化。

　　精益生產目標2、零切換（Products多品種混流生產）

　　“零”轉產工時浪費即將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。沒有實行精益管理的企業往往存在切換時間長，切換后不穩定的問題。

　　精益關鍵點：品種多，批量小

　　精益實施技巧與工具：生產計劃標準化、經濟批量、一個流、標準化作業。

　　精益生產目標3、“零”浪費（Cost全面成本控制）

　　消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。沒有實行精益管理的企業存在“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發現、無法消除的現狀問題。

　　精益關鍵點：降低成本

　　精益實施技巧與工具：整體能力協調、拉動式生產徹底暴露問題、價值流圖及分析。

　　精益生產目標4、“零”不良（Quality高品質）

　　不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。未實施精益生產的企業往往質量改善工具運用低級錯誤頻發，不良率高，批量事故多發，忙于“救火”。

　　精益關鍵點：提高質量保證

　　精益實施技巧與工具：“零缺陷”運動、“自動化”、全員質量改善活動、自主研究活動、質量改善工具運用。

　　精益生產目標5、“零”故障（Maintenance提高運轉率）

　　消除機械設備的故障停機，實現零故障。沒有實行精益管理的企業往往故障頻繁發生，加班加點與待工待料一樣多。

　　精益關鍵點：提升生產效率

　　精益實施技巧與工具：效率管理、全面生產維護{ TPM }、愚巧法、初期清掃與自主維護。

　　精益生產目標6、“零”停滯（Delivery快速反應、短交期）

　　最大限度地壓縮前置時間（Lead time）。為此要消除中間停滯，實現“零”停滯。未精益管理的企業往往交貨期長、延遲交貨多，顧客投訴多,加班加點、趕工趕料。

　　精益關鍵點：縮短交貨期

　　精益實施技巧與工具： 一個流、均衡化、生產布局改善、設備小型化、專用化。

　　精益生產目標7、“零”事故（Safety安全第一）

　　精益關鍵點：安全保證

　　未實施精益管理的企業往往忙于趕貨、疲于奔命，忽視安全、事故頻發，意識襖薄、人為事故多。

　　精益實施技巧與工具：安全教育、6S活動、危險預知訓練、定期巡查、安全改善活動。

　　為了實現上述精益生產七個零目標，精益生產過程中采取了許多有效且實施的技巧與工具。上述分別為大家做了講解，希望對您有所幫助。