設備綜合效率涉及到時間開動率、性能利用率以及產品合格率，機械設備效率改善就是消除停止浪費、速度浪費以及不良浪費。下面以機械加工設備效率改善為例，看看開展設備綜合效率改善步驟有哪些，如何實施機械加工設備改善方案。

　　設備綜合效率改善步驟一：設備開動臺數總體分析(開動臺數)

　　設備開動臺數總體分析是指宏觀地診斷為完成某個零部件加工，整體加工流程中的工作效率，分析其中的問題點，并研究尋找解決方案。

　　設備綜合效率改善步驟二：設備時間開動分析(開動時間)

　　在整個上班期間，設備并不是連續運轉的，有規定的開停機時間，有設備的準備時間等。真正的開動時間是去除了這些時間。要分析實際開動的時間和問題點。

　　設備綜合效率改善步驟三：設備調整切換分析(切換時間)

　　設備加工時，會產生換型、換刀、調整的情況，一般是停止設備進行的。換型、換刀的計劃、方法、時間，等等，都能暴露一些管理上、計劃上、技術上的問題點。

　　設備綜合效率改善步驟四：設備的加工工序分析(性能時間)

　　加工過程中，每臺設備除正常(性能發揮時間)加工外，會發生物料時間、檢查時間，輔助加工時間，等等，從這些細微之處診斷，分析每個設備的情況，有助于發現一些具體的。

　　設備綜合效率改善步驟五：設備工藝節拍分析(價值時間)

　　該步驟可以將整個設備對零部件進行加工的問題過程分成一些詳細的步驟，例如，將裝件、進刀(時機、速度、長度)、每個加工節拍時間的離散等過程產生的問題累加起來，就是一個很大的問題，會直接影響到設備的效率。這方面也往往是被忽略的部分。對此分析，尋找問題，進行解決。

　　機械加工設備綜合效率改善主要從：開動臺數、開動時間、切換時間的宏觀分析，以及性能時間、價值時間的微觀分析，共5個方面，來分析設備的系統的整體運轉情況，從中尋找問題點，并研究解決方案。

　　上述以加工型現場的設備綜合效率分析和改善為例，向大家介紹了設備綜合效率的改善落地五大步驟。不同生產模式車間現場的設備改善會有些許不同，但究其原理和目標是一致的，那就是消除設備生產過程中的一切浪費。以上希望對您有所幫助，更多精益生產相關內容歡迎了解正睿咨詢精益生產管理咨詢服務。